生产现场“全面感知” 气田开发整体“自动化生产”——川西北气矿“数智”激发气田发展新活力

    通讯员 廖光明

 

    随着气矿发展迈入快车道，近年来，西南油气田川西北气矿将数字化转型、智能化发展作为实现高质量发展的重要引擎，以数智化能力赋能安全生产，不断激发气田高质量发展的新活力。目前，气矿生产井站信息化覆盖率95%，关键动设备远程可控率100%，生产现场实现“全面感知”，气田开发整体实现“自动化生产”。

 

    基础设施是数字化转型的“基石”，气矿高度重视，全面推进云、网、端基础设施，信息化覆盖率达95.1%，通信正常率、设备在线率99%以上，生产现场实现“听得见、看得清、切得断、控得住”。2023年，气矿规划转型配套项目40余个，建设云、网、端基础设施，推动数据采集、自动控制全覆盖，在西南油气田首次实现生产实时数据一键同步汇聚，首次实现含硫场站气田水自动装车，缩短装车时间40%。率先建立场站控制系统分类配置标准，有效降低成本。

 

    数字化转型不是独角戏而是大合唱，气矿联合行业专业公司组建数字化转型“联合创新体”，与数字智能分公司开展联合创新，加强在致密气一体化撬装、无人机智能巡检、智能气田水装车撬装等方面的联合创新项目孵化，助力气田安全高效开发。与昆仑数智公司开展联合创新，在网络安全架构、通信架构优化、应用系统一体化整合等方面对技术难题进行攻关，形成技术储备。气矿始终坚持培养全员数字化思维，通过联合华为公司举办数字化转型高级研修班、开展信息化技术交流培训、提升员工信息化操作技能水平等多举措促进管理干部、技术人员、操作员工三支队伍意识转变及技能提升，让全体干部员工成为数字化转型的参与者、建设者、受益者。

 

    技术赋能提效益，释放科技创新“活力源”。针对开发生产中的“瓶颈”问题，气矿大胆创新，在采气作业区应用低成本、低功耗、一体化信息化技术，建设成本减少30%以上，推动开发生产效率和效益提升。在天然气净化厂创新采用AI智能分析、泄漏监测等技术有效降低人员劳动强度，提高风险管控水平，人工巡检频率减少50%。气矿在中62井建成西南油气田首个零碳低功耗井站，采用“分布式光伏发电”“一体化撬装”、无线仪表等技术，实现数据采集和自动控制，运维费用降低约25%，建设费用降低30%以上。目前在50余口低效井推广应用。自主研发一体化控制撬，整合自控、通信、网络等系统，目前已经部署在文浅201井使用，可节约信息化建设费用30%以上，缩短建设周期20%以上。